< Previous 265 Teknologi Dasar Otomotif a. Arah pemakanan (Direction of Cutting) Dalam penerapan penyetalan dan pemasangan pahat pada mesin bubut terlebih dahulu harus mempertimbangkan posisi sisi pemotong dalam hubungannya dengan arah pemakanan yang akan dilakukan. Terdapat tiga arah pemakanan yang biasa dilakukan, yaitu: Plunge cutting, yakni pemakanan yang mengarah kesumbu benda kerja. Dalam proses pemakanan ini sisi pemotong berada pada bagian depan dari alat potong tersebut dengan demikian pemotongan ini cenderung pada pemotongan segi empat (orthogonal cutting) sebagai contoh pada pahat alur. Dalam kasus ini chip (tatal) bergerak pada 900 dari sisi pemotong dalam hubungannya dengan benda kerja dan membentuk per jam (spiral type chip). Hal ini sebagaimana terjadi dalam pemotongan sepanjang pemotongan dengan menggunakan pahat normal. b. Pemotongan kanan dan pemotongan kiri Dalam proses pembubutan dimana terjadi proses pemotongan dari alat potong terhadap bahan benda kerja, membentuk dengan mengurangi bagian bahan benda kerja kedalam bentuk benda sesuai dengan bentuk yang dikehendaki dilakukan dengan pergeseran pahat, maju , mundur, kekiri atau kekanan dalam pemakanan yang berlawanan dengan sisi pemotong dari pahat sebagaimana diuraikan diatas. Gambar 10.6. arah pemotongan 266 Teknologi Dasar Otomotif Pemotongan kanan (right-hand cutting) ialah pemotongan dimana pahat (tool) memiliki sisi potong sebelah kiri sehingga dengan gerakan pahat kekiri akan terjadi perlawanan kearah kanan. Dalam proses pemotongan yang disebut sebagai pe-motongan kanan ini ialah dimana sisi pemotong kontak kelonggaran ujung benda kerja. Dalam kasus pemotongan yang menggunakan pahat kanan, dimana sisi pemotong kontak dengan ujung benda kerja, dengan kebebasan sisi pemotong dan kebebasan muka. Jika sisi potong distel sejajar dengan bed mesin ketinggian pahat pada posisi sejajar sumbu arah pemakanan pada posisi 900, maka pemotongan dengan arah segi empat yang terjadi. Aliran tatal berlawanan normal pada sisi portong yang berbentuk ―pegas jam‖. a. Pembentukan sudut reclief pada ujung pahat Pembentukan sudut pahat yang benar dalam persiapan proses pembubutan ini sangat bentuk me-nentukan permukaan akhir benda kerja yan kita kerjakan. Dalam pembentukan pahat terutama dalam pengerjaan pengasaran (roughing) sudut bebas belakang (relief angle) harus diperbesar, oleh keran itu dalam mengasah pahat sudut relief ini harus dibentuk sedemikian rupa untuk menghindari gesekan terhadap permukaan benda kerja tetapi juga harus mempetimbangkan kekuatan pahat itu sendiri. gambar . Gambar 10.7. pemotongan kanan Gambar 10. 8. Susut sayat & sudut bebas 267 Teknologi Dasar Otomotif Pemotongan kanan (right-hand cutting) ialah pemotongan dimana pahat (tool) memiliki sisi potong sebelah kiri sehingga dengan gerakan pahat kekiri akan terjadi perlawanan kearah kanan. Dalam proses pemotongan yang disebut sebagai pe-motongan kanan ini ialah dimana sisi pemotong kontak kelonggaran ujung benda kerja. Dalam kasus pemotongan yang menggunakan pahat kanan, dimana sisi pemotong kontak dengan ujung benda kerja, dengan kebebasan sisi pemotong dan kebebasan muka. Jika sisi potong distel sejajar dengan bed mesin ketinggian pahat pada posisi sejajar sumbu arah pemakanan pada posisi 900, maka pemotongan dengan arah segi empat yang terjadi. Aliran tatal berlawanan normal pada sisi portong yang berbentuk ―pegas jam‖. a. Pembentukan sudut reclief pada ujung pahat Pembentukan sudut pahat yang benar dalam persiapan proses pembubutan ini sangat bentuk me-nentukan permukaan akhir benda kerja yan kita kerjakan. Dalam pembentukan pahat terutama dalam pengerjaan pengasaran (roughing) sudut bebas belakang (relief angle) harus diperbesar, oleh keran itu dalam mengasah pahat sudut relief ini harus dibentuk sedemikian rupa untuk menghindari gesekan terhadap permukaan benda kerja tetapi juga harus mempetimbangkan kekuatan pahat itu sendiri. gambar . Gambar 10.7. pemotongan kanan Gambar 10. 8. Susut sayat & sudut bebas 268 Teknologi Dasar Otomotif a. Nose Radius Pembentukan radius dibagian ujung pahat akan mengindari penyebaran panas dan melindungi kerusakan pahat serta akan menghasilkan permukaan hasil pembubutan yang halus. Radius yang dibentuk tidak harus terlalu besar, karena radius yang besar akan mengakibatkan pembentukan chip yang tidak terkendali. Gambar diatas memperlihatkan pengaruh yang bervariasi terhadap bentuk chip pada kedalaman pemakanan (depth of cut) tertentu. Untuk pembubutan normal radius dibuat antara 0,5 sampai 2,0 mm akan menghasilkan permukaan yang baik. g. Sudut bebas (clearance angle) Sudut bebas untuk sebuah alat potong merupakan syarat yang harus dibentuk dalam proses pengasahan, dimana sudut bebas ini adalah kemiringan sisi bagian bawah dari sisi sayat yang memungkinkan pahat itu masuk kedalam benda kerja. Sudut-sudut kebebasan itu antara lain sudut bebas depan dan sudut bebas tepi. Bagian-bagian sudut ini adalah bagian yang secara bertahap dan teru menerus berhubungan dengan permukaan benda kerja dan akibatnya akan menimbulkan panas, aus sehingga permukaan benda kerja manjadi kasar. Gambar 10. 9. sisi potong pahat bentuk radius Gambar 10.10. kebebasan muka & tepi pahat bubut 269 Teknologi Dasar Otomotif Kombinasi antara sudut sisi potong dan sudut kebebasan tepi satu bentuk permukaan yang dibentuk melalui satu kali penggerindaan sedangkan sudut relief dan sudut kebebasan muka dibentuk dalam dua kali penggerindaan. Pengasahan (penajaman) ulang dilakukan pada kedua posisi ini yang dilanjutkan dengan membentuk radius nose. (lihat gambar 9.46). Sudut-sudut tersebut harus memiliki ukuran yang cukup untuk menghindari terjadinya gesekan, biasanya antara 30 sampai 80 sedangkan untuk Alumunium dan non-logam antara 120 sampai 150 h. Panduan dalam memilih pahat bubut Dilihat dari bentuk dan dimensional pahat bubut seperti yang telah dibahas pada uraian tersebut di atas yang merupakan bentuk dasar yang secara umum harus dimiliki oleh pahat bubut atau alatalat potong tunggal lainnya, akan tetapi secara ringkas beberapa acuan yang dapat digunakan sebagai panduan dalam memilih pahat bubut antara lain sebagai berikut : Secara umum sisi penyayatan normal berada sudut positif secara maximum untuk memberikan ketahan umur pakai dari pahat tersebut : Sudut sayat (approach angle) harus cukup besar dan rigid (kaku) terhadap benda kerja. Untuk pengasaran (rough) berada pada kemiringan 0 (zero inclination) atau sedikit negative untuk memberikan kekuatan pada pahat tersebut, sedangkan untuk finishing diperlukan kemiringan positif (Positive Inclination) agar diperoleh permukaan akhir yang halus (lihat gambar 9.47. Radius hidung (Nose radius) harus cukup menghindari patahnya ujung pahat serta gerakan yang halus pada permukaan benda kerja. Gambar 10.11. proses penyayatan pahat bubut 270 Teknologi Dasar Otomotif Sudut kebebasan belakang (end relief angle) harus cukup untuk menghindari gesekan (rubbing) i. Pahat bubut untuk pemotongan bahan-bahan cor atau tuangan (casting) Pada dasarnya semua pahat bubut atau alat potong mesin memiliki dimensi yang rata-rata sama, perbedaan seperti yang dijelaskan pada Gambar 9.38 dimana pergeseran pembentukan sudut kemiringan dari posisi normal (normal rake) sangat berpengaruh antara lain terhadap bentuk permukaan hasil pemotongan serta umur pakai dari pahat itu sendiri, untuk besi tuang (cast-iron) ditentukan kemiringannya adalah antara 80 hingga 90 dari kemiringan 0 (zero inclination), kendati terdapat beberapa jenis cast iron yang memiliki sifat mendekati pada sifat besi tempa (wrought-iron) seperti pada malleable cast iron, namun pada umumnya benda-benda tuangan (casting) memiliki butiran kasar yang relatif mengikis alat potong itu sendiri, sehingga menimbulkan getaran (Vibration) dan permukaan hasil pembubutan menjadi kasar serta mempercepat tumpul atau ausnya pahat itu sendiri. Sebagaimna yang telah diuraikan bahwa jenis pahat bubut itu terdapat dalam dua tipe yakni tipe solid tool dan tool bit, tool bit berbeda dengan solid bit yang dipasang pada ―tool holder‖ (tidak termasuk pahat kecil yang dipasang pada jenis tool holder pada gambar 9.40), melalui penjepit yang dirancang secara khusus atau di ―brazing‖. Tool bit dirancang dengan bentuk sedemikian rupa dari bahan metallic carbide melalui proses pengikatan (binder) dengan sifat mekanik yang baik: sangat keras dan memungkinkan untuk pemotongan yang efisien. Dikembangkan dari High Speed Steel (HSS) untuk pemakaian yang lebih luas. Kendati cemented carbide tool ini memiliki sifat pemotongan yang baik namun juga memiliki berbagai jenis atau klas untuk fungsi pemakaian yang berbeda-beda antara lain dengan kelompok dalan spesifikasi P, M dan K, dimana P merekomendasikan pemakaian untuk pemotongan bahan yang menghasilkan long chip (tatal panjang) atau chipping materials ; seperti baja (steel), K direkomendasikan pemakaiannya untuk pemotongan dengan tatal pendek (short chipping materials) serperti besi tuang (Cast-iron) dan bahan-bahan tungan 271 Teknologi Dasar Otomotif lainnya (Casting). Sedangkan jenis M dapat digunakan pada berbagai jenis bahan seperti steel casting, malleable cast-iron dan lain-lain Perbedaan dalam klasifikasi ini adalah berdasarkan sifat dari pahat itu sendiri seperti keuletan (toughness) serta ketahanannya (wear resistance), juga diklasifikasikan menurut penomoran dari nomor 01 sampai 50 diantaranya pada pahat dengan nomor yang besar tingkat keuletannya (toughness) lebih tinggi namun ketahanannya (wear resistance) yang lebih rendah disamping itu pula terdapat penandaan dengan warna, seperti biru, kuning, dan merah. (Lihat tabel berikut). Pahat dari jenis ―tool bit‖ ini dibuat dalam bentuk ―sisipan‖ sesuai dengan pemasangannya pada tool holder atau disebut ―insert‖ yang juga memiliki klasifikasi yang berbeda pula menurut bentuk dan dimensi pahat serta berbagai feature yang dibutuhkan seperti yang diuraikan dalam pembentukan pahat Solid tool. Hal ini ―insert‖ diberikan dalam berbagai sifat dan karakteritik pemakaian melalui simbol-simbol, yang terdiri atas satu huruf dan dua angka (―single-letter and double numeral‖), 9 digit klasifikasi pokok ditentukan oleh 7 sifat pokok. Sebagai tambahan ditentukan maximum oleh 4 simbol berdasarkan keadaan sisi potong serta arah pemotongan dan pemilihan posisi, (2 digit) untuk kode manufaktur. Pada gambar diperlihatkan simbol ―T‖ menunjukkan bentuk segitiga (triangle), untuk clearance ditandai dengan huruf dimana adalah P yang menunjukkan 19 dab G menunjukkan toleransi untuk IC (―inscribed circle‖) tentang ini lihat uraian berikut, of + or – 0,025mm, tebal : of + or – 0,09 dan karakteristik dimensi of + or –0,025 mm. Ukuran yang berhubungan dengan kofigurasi tebal dan sudut diperlihatkan oleh 2 digit, simbol ukuran ini diperoleh dari nilai nomor panjang sisi potong dalam millimeters (mm). Demikian halnya dengan tebal ukuran desimal diabaikan dan diambil satu digit yang ditunjukkan dengan 0 (zero), Konfigurasi sudut sesuai dengan nilai sudut radius. Untuk keadaan kualifikasi yang khusus juga ditunjukkan dengan simbol-simbol huruf yang mengindikasikan alur tatal (Chip groove) di atas permukaan sisi sayat dan atau kelengkapan lainnya 272 Teknologi Dasar Otomotif 1. Pembentukan benda kerja dengan mesin frais Frais adalah operasi pemesinan dimana bendakerja dihantarkan ke perkakas berbentuk silinder yang berputar. Perkakas frais memiliki tepi potong jamak, tetapi pada keadaan khusus kadang-kadang digunakan perkakas dengan satu tepi potong (disebut fly-cutter). Perbedaan gurdi dengan frais terletak pada arah hantarannya. Arah hantaran pada mesin frais tegak lurus dengan sumbu putarnya, sedang pada gurdi hantaran searah dengan sumbu putar perkakas. Jadi proses pemesinan frais (milling) adalah proses penyayatan benda kerja menggunakan alat potong dengan mata potong jamak yang berputar. Proses penyayatan dengan gigi potong yang banyak yang mengitari pisau ini bisa menghasilkan proses pemesinan lebih cepat. Permukaan yang disayat bisa berbentuk datar, menyudut, atau melengkung. Permukaan benda kerja bisa juga berbentuk kombinasi dari beberapa bentuk. Terjadinya pemotongan/penyayatan dengan kedalaman yang disesuaikan karena alat potong yang berputar dan gigi potong yang menyentuh permukaan benda kerja yang dijepit pada ragum meja mesin milling menghasilkan benda produksi sesuai dengan gambar kerja yang dikehendaki. Adapun prinsip-prinsip pemotongan pada proses frais dapat dilihat pada gambar dibawah ini. Gambar Prinsip pemotongan pada mesin frais Gambar disamping menunjukkan prinsip pemotongan/pengefraisan datar bagian permukaan (face milling) dimana cutter bergerak berputar memotong keatas (cutting up) sedang benda kerjanya Gambar 10.12. Pemotongan dengan frais 273 Teknologi Dasar Otomotif bergerak lurus melawan cutter pada mesin frais horizontal. Demikian pula yang terjadi pada mesin frais tegak Dengan prinsip-prinsip pemotongan diatas, kita dapat melakukan pembuatan benda kerja dengan berbagai bentuk-bentuk diantaranya: a. Bidang rata datar b. Bidang rata miring menyudut c. Bidang siku d. Bidang sejajar e. Alur lurus atau melingkar f. Segi beraturan atau tidak beraturan g. Pengeboran lubang atau memperbesar lubang dan lain-lain. a. Metode Proses Frais Metode proses frais ditentukan berdasarkan arah relatif gerak makan meja mesin frais terhadap putaran pisau. Metode proses frais ada dua yaitu frais naik dan frais turun seperti gambar dibawah ini. 1. Frais naik (up milling), biasanya disebut frais konvensional. Gerak dari putaran pisau berlawanan arah terhadap gerak makan meja mesin frais. Sebagai contoh, pada proses frais naik apabila pisau berputar searah jarum jam, benda kerja disayat ke arah kanan. Penampang melintang bentuk beram (chips) untuk proses frais naik adalah seperti koma diawali dengan ketebalan minimal kemudian menebal. Proses frais ini sesuai untuk mesin frais konvensional/manual, karena pada mesin konvensional backlash ulir trnasportirnya relatif besar dan tidak dilengkapi backlash compensation. 2. Frais turun (down milling), dinamakan juga climb milling. Arah dari putaran pisau sama dengan arah gerak makan meja mesin frais. Sebagai contoh jika pisau berputar berlawanan arah jarum jam, benda kerja disayat ke kanan. Penampang melintang bentuk beram (chips) untuk proses frais naik adalah seperti koma diawali dengan ketebalan maksimal kemudian menipis. Proses frais ini sesuai untuk mesin frais CNC, karena pada mesin CNC gerakan meja Gambar 10.12 Frais naik dan Frais turun 274 Teknologi Dasar Otomotif dipandu oleh ulir dari bola baja, dan dilengkapi backlash compensation. Untuk mesin frais konvensional tidak direkomendasikan melaksanakan proses frais turun, karena meja mesin frais akan tertekan dan ditarik oleh pisau. 3 b. Metoda Pemotongan Benda Kerja Metode pemotongan pada frais dibagi menjadi tiga, antara lain; pemotongan searah jarum jam, pemotongan berlawanan arah jarum jam, dan netral. 1. Pemotongan searah benda kerja, yang dimaksud pemotongan searah adalah pemotongan yang datangnya benda kerja searah dengan putaran sisi potong cutter. Pada pemotongan ini hasilnya kurang baik karena meja (benda kerja) cenderung tertarik oleh cutter. 2. Pemotongan berlawanan arah benda kerja, yang dimaksud pemotongan berlawanan arah adalah pemotongan yang datangnya benda kerja berlawanan dengan arah putaran sisi potong cutter. Pada pemotongan ini hasilnya dapat maksimal karena meja (benda kerja) tidak tertarik oleh cutter. 3. Pemotongan netral, pemotongan netral yaitu pemotongan yang terjadi apabila lebar benda yang disayat lebih kecil dari ukuran diameter pisau atau diameter pisau tidak lebih besar dari bidang yang disayat. Pemotongan jenis ini hanya berlaku untuk mesin frais vertical. 4 4 Gambar 10.13 pemotongan searah Gamabr 10.14. pemotongan berlawanan arah Gambar 10.15 pemotongan netral Next >