< Previous 45 Gambar 5.12 Gambar 5.13 Pengelompokan Serat Wol Pengelompokan Serat Wol Berdasarkan 3 Kelas Berdasarkan 4 Kelas Keterangan : Keterangan : A. untuk 64’s A. untuk 50’s B. untuk 60’s B. untuk 56’s C. untuk pieces C. untuk 46’s D. untuk pieces Urutan proses pemintalan benang wol sisir : x Sortir Pemisahan atau pengelompokkan yang bertujuan untuk mendapatkan kwalitas hasil benang yang sesuai tujuannya. Pengelompokkan ini didasarkan atas kehalusan, panjang, kekuatan, keriting (crimp), warna serat dsb. Dan setiap lembaran yang berasal sari seekor biri-biri dikelompokkan menjadi 3 – 4 kelas (lihat gambar diatas) x Washing Bertujuan untuk menghilangkan kotoran-kotoran serta lemak-lemak yang melekat pada serat wol. Pencucian dilakukan dengan menggunakan alkoli dan sabun. x Drying Serat wol yang telah mengalami pencucian kemudian dikeringkan agar satu sama lain saling membuka. x Oiling 46 Bertujuan agar serat-serat yang telah mengalami pengeringan tidak mudah patah/rusak (getas) pada serat proses caring dan juga menghidari listrik statik dan serat-serat lebih lentur dan mempunyai sifat lenting yang baik. Persentase peminyakan biasanya berkisar antara 2 – 3 % dari berat kering. x Carding Bertujuan untuk : - menguraikan gumpalan serat-serat wol yang telah megalami pencucian dan pengeringan menjadi serat-serat individu. - memisahkan serat-serat pendek dan yang panjang serta menghilangkan kotoran-kotoran. - meluruskan serta mensejajarkan serat. - Membuat sliver atau lap. Jenis mesin Carding yang digunakan adalah Roller Card berbeda dengan mesin Carding yang digunakan untuk proses kapas. Hasil akhir mesin Carding yang berupa sliver langsung ditampung dalam can, digulung dalam bentuk ball atau gulungan (ball). Hasil perangkapan web dari 8 – 10 buah mesin Carding. x Combing Bertujuan untuk : - memperbaiki kerataan pan jang serat. - Memisahkan serat-serat pen dek dan kotoran yang masih melekat dengan jalan penyi siran. - Mensejajarkan serta melu ruskan serat-serat. Sliver yang dihasilkan dari proses pada mesin Combing ini lebih rata dan biasanya disebut “TOP”. Proses Combing ini dapat dilakukan dengan dua cara, yaitu : Cara Inggris dan Cara Perancis Cara Perancis biasanya digunakan untuk proses serat wol merino, sedangkan cara Inggris adalah untuk serat wol Inggris. Sebelum proses dilanjutkan, top yang dihasilkan dari proses Combing terlebih dahulu mengalami proses pencucian pada mesin Back Washing. Tujuan pencucian ini adalah sebagai berikut : - menghilangkan kotoran-ko toran serat minyak yang melekat agar dida patkan hasil celupan yang baik. - menjaga kemungkinan terja dinya perubahan warna, karena adanya reaksi kimia dari sisa kotoran minyak bila terjadi penyimpanan yang lama. - Top sebagai bahan sete ngah jadi yang juga diperjualbelikan maka sedikit banyaknya harus lebih baik 47 kwalitasnya maupun kenampakkannya. x Drawing Bertujuan untuk : - meluruskan serta lebih mensejajarkan letak serat-serat kearah sumbu sliver. - mengurangi ketidakrataan sliver dengan jalan perangkapan. Untuk melakukan proses drawing tersebut, biasanya dilakukan pada mesin Gil Box. Sesuai dengan sifat bahan baku dan hasil benang yang diinginkan proses drawing ini dapat dilakukan dalam beberapa cara, yaitu : - Fench drawing - English drawing (disebut juga Brag Ford System) - Anglo-Continental drawing - American drawing - New English System atau Raper System drawing French drawing digunakan untuk memproses dry top yang berasal dari serat wol merino yang halus dan pendek. English drawing digunakan untuk memproses oil Top. Anglo-Continental drawing dapat digunakan untuk memproses dry top maupun oil top. American drawing susunannya sangat sederhana. New English System menggunakan auto leveller sehingga menghasikan sliver yang rata dan merupakan suatu system yang terbaru. Tujuan susunan mesin drawing serta besar nilai regangan dan jumlah rangkapan tergantung pada cara yang digunakan serta sifat serat wol yang diolah. Hal ini biasa digunakan pada cara Inggris dan Perancis untuk bahan serat wol yang halus dan putih yang terdiri dari 9 susunan. Untuk serat-serat wol medium terdiri dari 7 susunan, sedangkan untuk serat-serat wol panjang, mohair dan lain sebagainya terdiri dari 6 susunan mesin drawing. Hasil akhir dari mesin drawing ini merupakan Roving. Sebelum dilakukan proses drawing pertama-tama diadakan pemilihan top. Pemilihan itu didasarkan pada kwalitas dan harga top serta kwalitas benang yang akan dihasilkan. x Ring Spinning Sama halnya dalam proses pembuatan benang kapas, pada proses di mesin Ring Spinning ini bertujuan untuk melaksanakan peregangan (drafting), penggintiran (twisting) dan penggulungan (winding) terhadap roving untuk mendapatkan benang yang rata. Karena roving dalam sistem worsted spinning ada yang berasal dari cara drawing Inggris (yang mempunyai antihan) dan cara drawing Perancis (yang tidak mempunyai antihan), maka mesin Ring spinning pun disesuaikan dengan jenis 48 roving yang diolah. Jenis mesin Ring spinning terdiri dari : - Mesin Spinning Flyer (Flyer Spinning Frame) - Mesin Spinning Cap (Cap Spinning Frame) - Mesin Ring Spinning (Ring Spinning Frame) - Mesin Mule Spinning (Mule Spinning Frame) Mesin Spinning Flyer, mesin spinning Cap dan mesin Ring Spinnng digunakan untuk mengolah roving yang berasal dari cara drawing Inggris dan menghasikan benang yang berkilau. Mesin Ring Spinning dan mesin Mule Spinning digunakan untuk mengolah roving yang berasal dari cara drawing Perancis yang tidak mempunyai antihan dan menghasilkan benang yang empuk. 5.8 Pembuatan Benang Rami 5.8.1 Bahan Baku - Jenis tanaman : Boehmeria Nivea termasuk tropis/sub tropis. Dikenal dua macam rami , yaitu : rami kuning dan rami hijau. Rami kuning lebih baik dari jenis yang hijau, karena menghasilkan serat yang lebih lemas. - Penanaman : Diperlukan tanah yang lekat dan tercampur pasir, karena bila terlalu lembab, akar-akarnya mudah menjadi rusak. Cara penanaman dengan stekan-stekan rhizjoma berbaris sejarak kira-kira 15 cm satu dengan lainnya, sedangkan jarak antar barisnya kira-kira 60 cm. 5.8.2 Proses Pengolahan Bahan Baku menjadi Benang Proses pengolahan bahan baku menjadi benang diuraikan sebagai berikut : - Pertama dilakukan 2 – 4 kali pemotongan per tahun : panjang hasil pemotongan pertama dan kedua kira-kira 2 meter, ketiga kira-kira 1½ meter. - Pengambilan serat dari batangnya : pengelupasan ini dilakukan dengan mesin decorticator. - Penjemuran : pada sinar matahari. - Penyikatan : dipakai Brushing machine. - Penyortiran : disortir sesuai dengan kwalitasnya. - Grade istimewa : panjangnya 90 cm, bersih tanpa cacat, berwarna putih. - Grade pertama : panjang 90 cm, tidak bersih sempurna. - Grade kedua : panjangnya 75 – 90 cm. - Sisa : lebih pendek dari 60 cm. 49 - Degumming : menghilangkan getah dengan cara pemasakan dengan memakai kaustik soda. Biasanya, sebelum dimasak dilakukan pelunakan terlebih dahulu. - Crushing : yaitu menumbuhkan agar serat-seratnya terurai dan terlepas satu sama lainnya serta menghilangkan kotoran yang melekat padanya sambil terus menerus disemprot dengan air. Bahan tadi setelah itu diberi minyak (lemak hewan) untuk memudahkan dalam proses Pemintalan. - Pengeringan : Pengeringan pada pesemaian di udara terbuka. - Pelemasan : Penghalusan sambil pencabikan (unravelling) agar serat-serat lebih terbuka. Kemudian dilakukan peminyakan untuk kedua kalinya dan baru diletakkan dalam ruang kondisi (conditioning room). - Filling machine : Disini serat diletakkan pada permukaan silinder, kemudian pemotongan serat-serat yang terlalu panjang sehingga merupakan rumbai-rumbai. - Dressing machine : Disini dilakukan penyisiran dan perapihan sehingga didapat pemisahan serat-serat panjang dan pendek. - Picking : Penyortiran serat-serat menjadi lempengan-lempengan (setelah dibuang kotoran-kotoran yang mungkin masih melekat padanya). - Spreading machine : Disini dilakukan peregangan dan pelurusan serat dengan menggunakan semacam mesin Gill Box. - Setting frame : Berfungsi hampir sama dengan spreading machine yaitu untuk lebih mensejajarkan letak serat-serat serta menentukan ukuran slivernya. - Drawing frame : Fungsinya sama dengan setting frame, hanya disini dilakukan perangkapan untuk mengurangi ketidakrataan. - Roving frame : Disini roving mulai diberi antihan terhadap hasil mesin sebelumnya serta sedikit regangan sebagai persiapan menjadi benang dengan nomor tertentu. - Ring Spinning : Disini terjadi proses peregangan, antihan dan penggulungan pada bobin, hasilnya berupa benang. 5.8.3 Sifat Rami dibandingkan dengan Serat Kapas Beberapa sifat rami dibandingkan dengan serat kapas ialah : - Kekuatan rami lebih besar dari pada kekuatan kapas. 50 - Persentase mulur rami hampir sama dengan kapas. - Rami lebih baik dari kapas. - Persentase penambahan kekuatan rami dalam keadaan basah lebih besar dari kapas. - Rami lebih cepat menyerap dari pada kapas. - Serat rami lebih kasar dari serat kapas (sekitar 5 – 8 denier). 5.8.4 Kegunaan Serat Rami Rami digunakan untuk bahan-bahan : topi wanita, kemeja, saputangan, serbet, taplak meja dan lain-lain. 5.8.5 Pencampuran dengan Serat-serat lain - Dalam pembuatan benang-benang campuran (Blended Yarn) biasa dicampur dengan Tetoron (Poliester) atau kapas. - Nomor benang yang bisa dibuat adalah Ne1 30’S - Ne1 40’S, bahkan kadang-kadang untuk bahan yang berkwalitas tinggi sampai Ne1 60’S. - Persentase campuran, biasanya : (a) Poliester 65 % dan rami 35 % (b) Kapas 80 % dan rami 20 % Komposisi / persentase campuran dapat diatur sesuai dengan kegunaan barang jadinya. 5.8.6 Skema Proses Pemintalan Rami Skema proses pemintalan rami ialah sebagai berikut : Bahan rami Pembukaan bal (Ball opening) Penyortiran (Separating) Pelunakan (Softening) Pemasakan (Boiling) 51 Penumbukan (Crushing) Pencucian (Washing) Pemerasan (Centrifugation) Peminyakan (Oil emulsion) Pengeringan (Drying) Pelemasan (Softenning) Pensejajaran (Unravelling) Pengondisian (Conditioning) Large Filling Small Filling 1st dressing 2nd dressing Picking Serat rami pendek Serat rami sedang 52 Spreading Peminyakan Carding Setting Cutting Opening Drawing 2 x H. B. B. Mixing Roving 2 x Crighter opener Carding Ring Spinning Combing Hopper Feeder Inter setting gill Crighton opener Roving Exhaust opener Spinning Carding Combing Drawing 2 x Roving 2 x Spinning Gambar 5.14 Skema Proses Pemintalan Rami 53 5.9 Pengolahan Benang Sutera 5.9.1 Bahan baku Sutera adalah salah satu serat alam, yang berasal dari hewan, yaitu ulat sutera. Serat dibuat pada saat ulat sutera akan berubah menjadi kepompong dan kemudian ngengat. Lapisan-lapisan serat-serat sutera pada saat proses pembuatan kokon. Serat sutera merupakan satu-satunya serat alam yang berbentuk filamen. Filamen adalah serat yang kontinyu. Pengambilan serat dilakukan dengan jalan menguraikan kokon dengan alat yang biasa disebut mesin Reeling. Jenis serat sutera ada dua macam, yaitu : x Cultivated silk, adalah serat sutera yang dihasilkan dari ulat sutera yang dipelihara dengan saksama. Pemeliha raan dilakukan dari mulai telur ulat menetas sampai dengan masa pembuatan kokon. x Wild silk, adalah serat sutera yang dihasilkan dari ulat sutera yang tidak dipelihara, yaitu yang memakan daun pohon oak. 5.9.2 Pengolahan Kokon Proses pengolahan kokon menjadi benang sutera dilaksanakan sebagai berikut : x Proses persiapan. Kokon yang tidak akan menjadi bibit, dikumpulkan untuk dimatikan kepompongnya agar tidak menjadi kupu-kupu yang akan menerobos kokon. Bila kokon diterobos, maka filamen akan rusak. - Penjemuran dibawah sinar matahari selama beberapa jam. - Menggunakan aliran uap air pada ruangan yang berisi kokon. Suhu didalam ruangan kokon harus dijaga tetap, berada antara 65°C - 75°C. Pengerjaan dilakukan selama 15 – 25 menit. Setelah dimatikan kepompongnya, kemudian kokon dikeringkan dalam ruangan pengering. - Menggunakan aliran udara panas. Cara ini dilakukan dalam suatu alat atau ruang pengeringan. Suhu ruang pengering diatur mulai 50° berangsur-angsur naik sampai dengan ± 95ºC. Pengerjaan dilakukan selama 20 – 30 menit. - Menggunakan obat-obatan. 5.9.3 Proses Pemilihan Kokon Kokon yang telah dimatikan kepompongnya sebelum mengalami proses, sebelumnya perlu dipilih yang dilakukan 54 pada bagian penyortiran yang meliputi pekerjaan : - Pembersihan dan pengupasan serat-serat bagian luar kokon. - Pemisahan kokon yang besar dan kecil - Pemisahan kokon cacat dan kotor. 5.9.4 Pembuatan Benang dengan Mesin Reeling Sebelum kokon dapat diuraikan menjadi benang pada mesin reeling, terlebih dahulu harus dimasak dengan air panas yang bersuhu ± 95ºC selama 1 – 2 menit. Pemasakan ini dilakukan agar ujung-ujung serat-serat filamen sutera mudah dicari dan diuraikan pada saat reeling. Penguraian dan pencarian ujung filamen dilakukan dengan peralatan sikat yang berputar-putar pada mesin Reeling. Air yang digunakan harus memenuhi syarat-syarat : - Harus bersih, jernih dan bebas dari macam-macam kotoran. - Sedapat mungkin netral atau sedikit alkalis dengan pH 6,8 – 8,5. - Kesadahan diantara 8º – 10º, kesadahan Jerman. - Sisa penguapan 0,15 – 0,2 gr/1. Pada mesin reeling konvensional sejumlah ujung filamen dari beberapa buah kokon, disatukan dan ditarik melalui pengantar, kemudian digulung pada kincir atau haspel. Filamen dapat diberi sedikit antihan agar dapat saling berpegangan satu sama lainnya. Setiap pekerja dapat memegang mesin Reeling sampai 20 mata pintal. Biasanya setiap mata pintal terdiri dari 5 – 8 buah kokon. Pada mesin Reeling otomatis yang dilengkapi dengan alat pencari dan penyuap filamen secara mekanis, seorang pekerja dapat memegang 400 – 600 mata pintal, dengan kemampuan produksi 3 – 4 kali mesin Reeling konvensional. Serat yang dihasilkan digulung dalam bentuk streng, kemudian dibundel dengan ukuran berat ± 6 pound, yang disebut “books”. Selanjutnya books-books ini dipak dalam bentuk bal, yang dapat langsung dikapalkan. Benang sutera tersebut setelah sampai di pabrik Pertenunan atau Perajutan, sebelum digunakan biasanya dilakukan pengerjaan-pengerjaan persiapan, sebagai berikut : - Penggulungan kembali pada spool - Penggintiran dengan mesin gintir - Untuk memantapkan antihan terlebih dahulu dimasukkan kedalam kamar uap selama ± 30 menit Next >