< Previous 389Efek Optis Ada efek optis yang terjadi selama proses cetak berlangsung. Setelah dot dicetak ("mechanical dot"), mata akan melihat dot yang tercetak lebih besar dari ukuran sesungguhnya, efek ini disebut "Optical Dot Gain". Cahaya akan terpecah didalam kertas, beberapa cahaya akan terperangkap pada "halftone dots" dan akhirnya diserpa oleh tinta. Cahaya yang terpantul, akan mengenai dot, dan membuat semacam bayangan pada permukaan kertas. Bayangan ini dilihat oleh mata dan dengan "reflection densitometer", yaitu mempunyai efek yang sama seperti halnya mencetak suatu dot yang membesar. "Optical dot gain" dapat menjadi lebih besar lagi bila bayangan lebih nyata, dan ini tergantung opacity kertas dan permukaan kertas cetak. Dengan mengontrol kondisi material dan setting mesin, dot gain sedemikian rupa dikontrol menjadi konsisten. Dengan adanya konsistensi, dimungkinkan untuk mengurangi efek negatif yang muncul sehingga kita bisa memprediksi dot gain pada tahap scanning bila diperlukan. Pengukuran Sangat penting mengukur dot gain dari mesin cetak anda dalam kondisi cetak normal. Hal ini disebut "benchmarking". Untuk setiap warna, siapkan sebuah plat cetak dengan suatu target "dot gain" dari suatu negative yang sudah terukur. Biasanya gunakan suatu seri dari "tone squares " berkisar dari 5% dot sampai 95% dot. Ukur plat cetak untuk menentukan "gain" yang dihasilkan saat pembuatan plat cetak. Setelah mesin cetak jalan cukup lama dan "panas" dan diatur jumlah tinta dan air yang seimbang, pasanglah pelat cetak, kemudian operasikan mesin dengan kecepatan normal. Gunakan alat densitometer, untuk mengukur dot gain atau dot area pada kertas cetakan suntuk setiap target tone. Dot gain adalah hasil dari 390dot area yang terukur dikurangi dengan dot area (dari area yang berkesesuaian) pada negatif. Densitometer kemungkinan besar menggunakan persamaan Murray-Davies yang dapat mengkorelasikan kesatuan densitas dari "tone square" ke ukuran dot. Beragam persamaan digunakan oleh berbagai pabrik alat densitometer. Perbedaan ini akan menyebabkan perbedaan hasil. oleh karenanya mengetahui persamaan alat densitometer sangatlah penting. Persamaan Murray-Davies equation tertera dibawah ini; (Dt adalah densitas tone dan Ds adalah densitas solid). Daftar berikut ini adalah rentang total dot gain yang khas dari cetakan kertas koran dalam urutan warna Hitam(K), Biru (C), Merah (M), dan Kuning (Y) menurut masing-masing lembaga; 1. GATF = K(25-35%) C(25-35%) M(25-35%) Y(25-35%) 2. SNAP = K(28-34%) C(28-34%) M(28-34%) Y(28-34%) 3. X-Rite = K(34%) C(33%) M(30%) Y(28%) Corp. Catatan: - Semua nilai dihitung dari midtone (50%) area. GATF - Graphic Arts Technical Foundation SNAP - Specifications for Non-Heatset Advertising. Faktor Pengaruh Setelah melakukan "benchmarking" mesin cetak, suatu waktu anda memperhatikan bahwa dot gain terlalu berlebihan dan ingin melakukan perbaikan. Dengan melakukan langkah diatas anda pasti akan bisa menemukan suatu area dimana gain terlalu berlebihan dan upaya perbaikan cukup difokuskan kesana. Variabel berikut ini ditemukan dapat mempengaruhi dot gain: 8 variabel yang mempengaruhi dot gain dengan parameternya masing-masing, antara lain : 1. Tinta; - Tack dan Viscosity 391- Keseimbangan tinta & air - Kekuatan pigment - Suhu - Ketebalan tinta film (Print Density) 2. Kertas - Brightness, Whiteness, dan Opacity - Porosity / Holdout - Smoothness - Web Tension 3. Fountain Solution (pH&Conductivity / Hardness dari air / Jenis sistim dampening / Formula) 4. Blangket (Compressibility / Usia / Ketegangan / Karakteristik permukaan) 5. Pelat cetak (Waktu exposure & vacuum / Cara proses / Reactions (usia, cahaya, kimia) / Ketegangan) 6. Rollers (Durometer / Settings / Glazing) 7. Kecepatan mesin cetak (tinggi/rendah) 8. Packing silinder cetak (over/under) 9. Coverage (ringan/berat) Sangat penting diperhatikan bahwa densitas tinta (ketebalan film tinta) sangat mempengaruhi dot gain. Oleh karenanya, sangat kritis memonitor dan mengontrol densitas tinta selama percetakan berlangsung, sehingga dot gain tetap konsisten sampai akhir. Mengingat banyaknya faktor penyebab, proses benchmarking harus dicek berulang kali bila setiap faktor berubah selama percetakan berlangsung. Bila mengabaikan hal ini dan menunggu beberapa faktor berubah sekaligus, maka membawa kembali ke kondisi semula yang normal menjadi sulit. 392 a.2. Menghindari dan Mengatasi Misregister 1. Kondisikan kertas paling tidak 24 jam diruangan cetak sebelum naik cetak, dalam kondisi terbungkus rapat. 2. Periksa apakah misregister terjadi setelah "one pass" (cetak pertama untuk satu sisi) atau "two pass" (cetak kedua untuk sisi sebelahnya); bila terjadi setelah cetak kedua maka ada kemungkinan disebabkan oleh proses pencetakan yang tidak benar. 3. Periksa (1) apakah gripper mesin cetak tidak meleset, (2) apakah pelat dan blangket cetak tidak kendor. 4. Periksa apakah ada variasi ukuran kertas atau pemotongan yang tidak rata atau siku, atau juga tidak konsisten. 5. Periksa apakah kondisi kertas tidak bergelombang, melengkung, roll gembos, gulungan tidak rata dan seimbang. Masalah dan Penyebab 1. Kertas yang mositure tidak tepat terlalu kering atau terlalu basah, akan mengakibatkan dimensi yang berubah baik sebelum, selama dan sesudah cetak. 2. Pemotongan kertas yang tidak rata, siku dan konsisten akan menyebabkan gripper lolos. 3. Kondisi kertas yang tidak rata, gulungan roll yang tidak stabil dan rata menyebabkan variasi diatas mesin cetak. 4. Pelat cetak dan blanket yang tidak tepat distel atau kendor akan menyebabkan image bergeser. 393a.3. Menghindari dan Mengatasi Ghosting Ghosting atau berbayang, ditandai adanya bagian warna tinta cetak yang lebih muda atau terang pada bagian warna tinta cetak yang solid. Bayangan warna muda tersebut umumnya mengikuti pola dari bagian layout gambar lainnya yang umumnya berarea lebih kecil. 1. Rubah layout gambar sedemikian rupa sehingga area dengan solid warna terdistribusi dengan rata keseluruh pelat cetak 2. Cetak dengan minimum larutan pembasah 3. Atur dan set ulang antara roll cetak dengan pelat cetak menggunakan strip yang pas 4. Jangan cetak dengan warna tinta yang terlalu tipis, tambahkan varnish Masalah dan Penyebab Umumnya ditandai dari suatu area kecil cetak yang berwarna solid tercetak sebelum atau sesudah suatu area cetak warna solid yang lebih besar, dimana area cetak kecil tersebut "mencuri" atau mengambil warna tinta dari roll cetak berarea jauh lebih besar dengan warna solid pula. 1. Layout gambar cetak buruk 2. Tinta terlalu encer atau tipis saat tercetak 3. Terlalu banyak larutan pembasah yang digunakan 4. Setting roll cetak ke pelat cetak buruk, tidak pas terlalu ketat atau terlalu longgar a.4. Mengatasi Scumming Area kertas yang non-cetak yang harusnya bersih terkontaminasi tinta cetak, disebabkan area pelat cetaknya mulai menyerap tinta dan menolak air pembasah. 3941. Tambah kandungan alkohol atau larutan pengganti alkohol ketingkat yang seharusnya menjadi lebih tinggi, sesuai dengan petunjuk supplier 2. Bersihkan atau rekondisi ink rollers, 3. Atur tekanan roller pembasah, atau cuci bersih dan bila perlu ganti lapisan penutup roll 4. Atur kembali tekanan mesin cetak menjadi lebih bersahabat, jangan terlalu tinggi 5. Desensitasi atau buat pelat cetak baru 6. Periksa larutan air pembasah pH dan conductivitinya; atur sekitar pH 4-4.5 dengan conductivity sekitar 1700 mhos. - Semakin asam pH maka akan menjadi reaktif dengan terhadap lapisan anodized plat cetak. - Conductivity bila sudah meningkat lebih dari 1000 mhos dari aslinya, maka lebih bagus buat larutan pembasah yang baru. Walaupun kondisi lebih dari ini tidak selalu menyebabkan masalah demikian, namun semakin tinggi conductivity akan semakin reaktif pula sistim cetaknya. 7. Ganti tinta cetak dengan body yang lebih kaku atau kental, atau bisa tambah varnish untuk mendapatkan tinta yang bodynya lebih kaku 8. Kurangi pemakaian jumlah tinta cetak 9. Periksa kondisi blanket apakai sudah tua dan aus, gunakan blanket yang sesuai dimana mempunyai compressibility bagus 10. Periksa dan atur kembali lembar bantalan (packing) dari blangket; kemungkinan over packing sehingga terpasang kurang ketat pada silinder 39511. Pelat cetak harus disimpan pada suhu ruangan tidak lebih diatas 23oC dan kelembaban diatas 60%, diatas dari kondisi ideal akan gampang terkontaminasi 12. Periksa Baume of finisher; bacaan ideal harus sekitar 6 derajat, harap konsultasi dengan suplier. Masalah dan Penyebab Masalah utamanya timbul akibat dari fountain solution atau kandungan air pembasahnya terlalu kuat atau terlalu lemah. Tinta menjadi teremulsi atau tintanya terlalu lemah. Faktor yang perlu diperhatikan; 1. Kandungan alkohol kemungkinan terlalu rendah dalam larutan air pembasah - bila menggunakan alcohol. 2. Tinta terperangkap pada rollers larutan air pembasah atau terkontaminasi 3. Tekanan cetak terlalu tinggi 4. Body tinta terlalu encer, cair dan berminyak sehingga gampang tersebar ke area non-cetak 5. Pelat cetak kurang terdesensitasi 6. pH dan conductivity larutan air pembasah tidak seimbang kemungkinan terlalu rendah pH atau terlalu tinggi conductivityny 7. Roller larutan air pembasah kurang baik; settingnya seperti terlalu ketat atau sudah aus penutupnya, bisa dicek dengan dari durometer 8. Ink rollersnya menjadi terlalu panas bisa dari tekanan yang berlebihan atau temperatur ruangan yang tinggi, bisa terjadi ink rollersnya diset terlalu ketat 9. Blangket bisa terlalu overpacked atau tidak ketat terpasang pada silinder 39610. Terlalu lama menggunakan larutan pembersih roll yang berminyak 11. Tinta terlalu banyak dipakai 12. Pelat cetak negatif ter-pre-ekspose 13. Pelat cetak tersimpan pada suhu ruangan yang terlalu tinggi 14. Finsiher pelat cetak tidak secara efektif melindungi pelat cetak. a.5. Mengatasi Rubbing dan Scuffing Lapisan tinta tampak kering namun sangat gampang digosok dan tergores sehingga tinta cetaknya lepas dan atau luntur. 1. Atur keseimbangan tinta/air sedemikian rupa, dan periksa kecocokan antara tinta dan kertas dengan melihat hasil kualitas cetak apakah sesuai dengan yang ingin dicapai 2. Periksa dan atur pH dan conductivity; pH atur sekitar 4-4.5 dan conductivity sekitar 1700 mhos (bila menggunakan campuran baru). Atau check aturan dan spesifikasi fountain solution seperti yang ditetapkan oleh supplier 3. Kurangi pemakaian tinta cetak 4. Varnish hasil cetakan, akan melindungi cetakan atau tinta cetak dari goresan 5. Tambah tinta dengan wax untuk mengurangi "drier" (larutan pengering), sebab terlalu banyak "drier" mengakibatkan pigment belum sempat "set" atau stabil terserap dikertas namun sudah terlanjur kering diatas permukaan kertas. 6. Bila tinta tidak cocok digunakan dengan kertas yang dipakai, maka ganti tintanya; contohnya tinta untuk kertas uncoated dengan kertas coated berbeda! 7. Coba kontak supllier tinta untuk minta informasi bagaimana melakukan adjustment sesuai dengan formulasi yang mereka pakai 397Masalah dan Penyebab Ada beberapa hal yang perlu diperhatikan, sbb: 1. Terlalu banyak air yang terserap dalam proses cetak, dan atau kertas mengandung mositure terlalu tinggi atau lembab. 2. pH dari fountain solution (air cetak) terlalu tinggi 3. Tintanya sendiri tidak kering 4. Kertas terlalu kasar permukaannya dan gampang terkelupas 5. Terlalu banyak tinta yang tercetak 6. Tinta kurang begitu bagus formulasinya, sehingga daya tahan goresnya rendah, seperti; - kandungan larutan pengikat ("binding vehicle") nya tidak cukup banyak atau kualitasnya buruk - tinta mempunyai kandungan drier yang terlalu keras b. Masalah dan cara mengatasinya yang berkaitan dengan tinta, blangket, air pembasah, dan pelat cetak b.1. Mengatasi Mottle Dari Tinta dan Pelat Mottle dapat diidentifikasi dari rupa warna cetak yang berawan atau berkabut baik dengan bercak kecil atau besar. Jangan dikacaukan dengan permukaan kertas yang tidak rata, bisa terjadi permukaan cetak seperti bergelombang kecil-kecil namun warna tinta cetak terlihat rata dan solid. Pengenalan mottle terfokus pada warna tinta cetak, bukan pada permukaan kertas. 1. Urutan warna cetak harus dimulai dari nilai tack yang tertinggi. 2. Atur air fountain solution seminimum mungkin tanpa mengabaikan masalah scumming, pastikan cetak tetap bersih. 3. Blanket compressible harus digunakan untuk mengurangi masalah. Bila kelihatan blanket sudah aus, ganti dengan yang baru. 3984. Periksa hasil cetak yang berjalan, periksa dan amati warna tinta yang mana menyebabkan mottle. Warna penyebab tersebut ditempatkan pada stasiun cetak yang terakhir. 5. Cetak pada kecepatan mesin cetak rata-rata dari mesin bersangkutan, saat melakukan upaya solusi. 6. Saat mulai mencetak 50 lembar kertas, segera cetak sisi kertas sebelahnya untuk melihat apakah ada perbedaan kualitas cetak atau tidak dengan setting yang sama. 7. Lakukan cetak dengan kertas lot lain, atau bahkan kualitas lain untuk pembanding. Masalah dan Penyebab 1. Mottle pada intinya terjadi ketidak-rataan tinta cetak diatas permukaan kertas, atau timbulnya pola cetak yang diluar gambar asli cetak. 2. Disamping masalah kertas yang tidak rata baik permukaaan, struktur coating ataupun formasi kertas, penyebab oleh tinta & proses cetak; a. Back trap mottle b. Wet ink trap mottle c. Water interference mottle. 3. Back trap mottle disebabkan tinta dari stasiun sebelumnya terambil dari permukaan kertas oleh blanket dari stasiun berikutnya, yang mengakibatkan warna asli tercampur. 4. Wet ink trap mottle, pola kejadiannya sama seperti back trap mottle namun disebabkan oleh tinta yang masih basah. 5. Water interference mottle, disebabkan oleh terlalu banyaknya air dari fountain solution yang mempengaruhi warna asli gamabar menjadi berubah. Next >