< Previous 399b.2. Mengatasi Mottle " Back Trap" Bila tinta terangkut dari permukaan kertas cetak (back trap) oleh blanket lanjutan saat melewati proces cetak multi warna, maka image yang muncul akan berawan atau mottle. 1. Gunakan tinta yang lebih stabil dan normal atau lebih lambat sifat keringnya atau dengan lebih rendah tingkat solventnya. 2. Rubah urutan tinta cetak, mulai dari tinta yang densitasnya tinggi. Bila perlu gunakan tinta dengan tingkat opasitas yang tinggi. 3. Urutkan tinta mulai dari tack yang tiggi ke yang rendah; black, cyan, magenta, dan yellow. Pastikan tack yang diperoleh atau diformulasikan pabrik tinta sesuai dengan urutan warnanya. 4. Kurangi kecepatan tinta cetak dan gunakan tinta yang barus. 5. Gunakan kertas yang lain atau berbeda untuk menguji apakah mottle yang terjadi akibat baktrap atau faktor kertas. 6. Bila tack tinta yang ada tidak jelas tacknya, lakukan perubahan urutan warna dengan coba-coba bila perlu. 7. Bila memungkinkan ganti blanket dengan sifat yang lebih tahan solvent. Masalah dan Penyebab Mottle adalah variasi dari warna dan gloss pada kertas cetak, dalam hal ini disebabkab oleh faktor non-kertas, dimana warna dari blanket cetak sebelumnya mencampuri warna cetak pada blanket sesudahnya. 1. Tinta cepat kering yang mempunyai kandungan solvent yang tinggi cenderung menimbulkan masalah back trap. 2. Tinta gelap seperti cyan (biru) dan magenta (merah) bila dicetak pada unit satu dan dua, maka memungkinkan terjadinya masalah. 4003. Urutan tinta cetak yang salah dimana tack yang rendah lebih duluan dari tack yang tinggi. 4. Tinta sudah menjadi kering saat terlalu lama melakukan persiapan cetak atau make ready. 5. Kertas dengan tingkat gloss sangat tinggi cenderung berpotensi menimbulkan back trap, sebab tinta tidak terserap dengan baik pada kertas. 6. Bila unit cetak warna berjarak terlalu jauh satu sama lain, pekerjaan cetak 4 warna dilakukan pada mesin cetak 8 units dimana warna satu dengan lainnya di jarakkan dengan satu unit yang kosong. 7. Tekanan blanket dan kertas yang berlebihan. b.3. Mengatasi dan Menghindari Masalah Tinta Yang Tidak Kering Tinta cetak terkadang tidak cepat kering, masih lengket atau basah dalam waktu yang tidak biasanya. 1. Ganti tinta dengan yang tahan terhadap pengaruh air. Konsultasi dengan suplier tinta untuk dibuat formulasi baru seperti misalnya menambah body gum dan agen kimia pengering. Pada saat bersamaan atur setting dari roll cetak, bila perlu tambahkan alkohol pada larutan pembasah 2. Gunakan jumlah tinta yang sedikit, namun bersamaan harus konsultasi dengan suplier tinta bagaimana meningkatkan "ink strength" supaya waran cetak tetap - tidak melemah 3. Cegah segala kotoran mencemari roll pembasah 4. Periksa pH dan Conductivity atur pH sekitar 4.5 dengan plus minus 0.2, sementara conductivity tidak melebihi 1000 mhos dari angka asal saat pencampuran larutan 5. Gunakan "spray powder" pengering untuk mencegah kerta cetak lengket satu sama lain. Bila anda mencetak kertas coated, 401plastik, foil yaitu dimana permukaan material mempunyai porosity yang kecil, lebih aman menumpuk kertas cetakan dalam jumlah kecil misalnya setiap 20-30 cm 6. Gunakan dehumidifier - pengurang kelembapan udara misalnya; - AC (air conditioner) - jaga penggunaan air pembasah sesedikit mungkin - tambah material pemicu pengering di larutan pembasah seperti alcohol 7. Kondisikan kertas dalam ruangan cetak sebelum dicetak paling tidak 24 jam, semakin lama semakin baik 8. Roll tinta dikondisikan sedemikan rupa jangan sampai ada yang aus, bila perlu diganti, dicuci bersih supaya roll dapat mentrasfer tinta dengan baik, supaya tinta terhindar dari emulsi dengan air 9. Bila perlu ganti kertas cetak dengan sifat porositas yang mampu menyerap tinta dengan baik. Gunakan tinta cetak yang sesuai dengan jenis kertas atau material cetak. Masalah dan Penyebab Masalah utamanya timbul akibat tinta terperangkap dalam air pembasah atau teremulsifikasi bersama. 1. Lapisan film tinta yang teralu tebal atau densitasnya terlalu tinggi 2. Roll pembasah tidak rata membuat distribusi terlalu banyak 3. Stock kertas kurang poros sehingga tinta kurang terserap 4. pH terlalu besar variasi dari nilai awal, lebih dari 0.2, dan atau pH terlalu asam 5. Conductivity terlalu tinggi lebih dari 1000 mhos dari nilai awal saat pencampuran larutan 6. Tinta bukan khusus untuk kertas yang dipakai. Suplier tinta mempunyai formulasi khusus untuk setiap bahan cetak 4027. Sirkulasi udara ruangan cetak buruk, kurang kering atau terlalu lembab 8. Kertas terlalu dingin, dan kertas terlalu tinggi kadar airnya 9. Roll tinta cetak salah setting mengakibatkan tinta terlalu banyak terdistribusi atau terdistribusi tidak rata 10. Kandungan kimia pengering dalam tinta kurang b.4. Mengatasi Blanket Smashes dan Pelat Rusak 1. Lembar atas dan bawah dari karton bungkus atau pallet dibuang dan diperiksa cermat sebelum cetak. Umumnya lembaran ini yang sering mengalami kerusakan saat pengiriman atau penanganan. 2. Saat meletakkan tumpukan kertas di meja cetak, periksa dari samping apakah ada penampakan kertas tidak rata atau tidak. 3. Roll sambungan kadang kala menimbulkan masalah, periksa label dan sisi roll tentang informasi sambungan, bila perlu mesin cetak diperlambat saat melewati sambungan. Masalah dan Penyebab 1. Blanket dan silinder cetak terkompres atau terjepit oleh tekanan yang berlebihan akibat material asing. 2. Material asing seperti lipatan kertas, splice sambungan (tape) yang terlalu tebal, potongan kertas, sobekan kertas, lembaran kertas terlipat dan nyangkut bersama karena disodok benda keras (fork lift), hard-slime. 3. Material asing tersebut dapat berupa material yang melekat dipermukaan kertas, material diantara lembaran tumpukan rim kertas, dan karena lipatan kertas. Kondisi-kondisi ini membentuk bantalan atau ganjalan diantara plat dan blanket, atau blanket dan rol silinder cetak, yang menyebabkan blanket terhantam. 403b.5. Kontaminasi Blanket Akibat Sheeting Dust 1. Cetak kertas tanpa tinta, supaya debu dapat diserap atau ditarik oleh blanket. Kemudian cetak kertas tersebut dengan tinta seperti biasa. 2. Cetak kertas tanpa tinta pada unit cetak pertama dan/atau kedua (tergantung jumlah unit cetak dan jumlah warna tinta)supaya debu dapat ditarik atau diserap, sebelum dicetak dengan tinta pada stasiun selanjutnya. 3. Pasang dan gunakan penyedot debu, ini bisa membantu mengurangi tingkat debu. 4. Usapkan sisi kertas potong yang berdebu dengan Glyserin menggunakan kain sebelum dicetak. 5. Potong atau sisir kertas untuk membuang sisi kertas yang kasar atau berdebu. Bila debu sudah masuk kedalam bagian tengah kertas, upaya ini kurang berhasil, maka gantilah kertas dengan lot atau kertas lainnya. Masalah dan Penyebab 1. Pisau potong atau roll slitting tumpul, menyebabkan serat atau coating kertas tidak terpotong bersih. Serat dan kotoran potongan kertas yang lepas atau gampang lepas akan mudah Gambar 7.113. Blanket Smash Karena Lipatan Gambar 7.114. Blanket Rusak Parah Terhempas oleh lipatan tumpukan kertas, kain putih 404terangkat ke blanket dan nyangkut, selanjutnya menyebabkan lobang-lobang kecil putih tak tercetak pada lembaran kertas sesudahnya. 2. Debu dari roll slitting mempunyai bentuk yang tidak beraturan dan berserakan diseluruh bagian lembaran kertas, tidak hanya terisolasi disisi pinggir kertas saja. 3. Debu dari pisau potong atau pisau trimming disisi luar roll kertas umumnya terisolasi di sisi pinggir lembaran kertas. Namun debu bisa terbawa ketengah lembaran disebabkan proses penumpukan lembaran kertas yang sebelumnya saling "overlapping" di mesin cutter. 4. Debu dari pisau trimming bentuknya berbentuk irisan tajam atau runcing. Sementara debu dari pisau potong, salah satu sisi potong mempunyai bentuk irisan runcing dan sisi potong lainnya dari lembaran lainnya berbentuk tidak teratur. 5. Tingkat kertas yang berdebu bisa parah dan melibatkan jumlah yang besar sehingga seluruh lot pemotongan kertas menjadi cacat. Gambar 7.115. Fiber tercampur dengan coating tercabut dari sisikertasyangkasar 405b.6. Kontaminasi Blanket Akibat Dampener Lint Segera hentikan proses cetak dan segera perbaiki atau ganti roll dampener (pembasah) yang baru. Masalah dan Penyebab 1. Lint adalah serat katun atau kain yang lepas dari roll dampener (pembasah) 2. Mudah diidentifikasi dari ukuran rata-rata serat yang memanjang dimana lebih dari 3 mm, bisa dipastikan datangnya dari roll pembasah bukan dari kertas. b.7. Kontaminasi Blanket Akibat Coating Lump 1. Coating lump bisa membuat cacat dan bahkan merusak plat dan blanket tergantung dari jumlah dan ukurannya, semakin banyak dan semakin besar akan semakin parah akibatnya. 2. Begitu blanket terhempas - secara visual bisa terlihat jelas, maka segeralah periksa lembaran tumpukan kertas lainnya dengan membuka lembaran. 3. Kejadian coating lump umunya sesekali saja, bila jumlah kertas yang terkena dapat diisolasi maka sisa kertas lainnya dapat terus digunakan atau dicetak. Namun bila jumlahnya banyak dan tidak dikenali pola penyebarannya dari satu palet ke palet lainnya, segeralah hubungi distributor atau pabrik kertas untuk penggantian atau gunakan kertas lain. Masalah dan Penyebab Coating lump atau tonjolan coating kertas coated yang mengeras dipermukaan kertas bisa besar dengan ukuran 1/2 cm atau kecil sampai dengan diameter dalam milimeter. Bisa sedikit jumlahnya, namun umumnya cukup banyak dan berterbaran dipermukaan kertas. 406c. Masalah dan cara mengatasinya yang berkaitan dengan kertas c. 1. Mengidentifikasi Kertas Melengkung Akibat Gulungan Roll 1. Arah dari lengkungan kertas gampang diidentifikasi, yaitu melintang arah serat kertas dan melengkung kearah sisi felt atau wire tergantung pada posisi dalam saat digulung. 2. Tidak selalu kertas melengkung akibat gulungan atau "roll set" terjadi setiap lembar, kemungkinan selang seling setiap 1, 2 atau 3 lembar tergantung dari jumlah roll yang dipotong pada mesin potong. Masalah dan Penyebab 1. Kertas lembaran dipotong terlalu dekat dengan core kertas, dan atau kertas ini tidak mengalami proses "decurling" - decurling roll tidak dipakai saat pemotongan gulungan kertas. 2. Terlalu ketatnya gulungan roll kertas kadang kala tidak bisa teratasi lagi dengan proses "decurling". c.2. Menghindari dan Mengatasi Delaminasi Kertas Delaminasi kertas dapat dilihat dari kertas dapat dengan mudah terpisah dengan rata umumnya menjadi dua bagian lembar kertas. Umumnya terjadi pada kertas tebal atau karton, terlebih pada kertas karton dengan multi-layer dimana base papernya terdiri dari beberapa susunan lembar kertas. Namun tidak jarang juga kertas dengan single layer pun dapat mengalami delaminasi. 1. Kurangi tekanan tack tinta. 2. Coba cetak kertas dari pallet lainnya atau berbeda batch produksinya 3. Check atau kurangi tekanan silinder cetak, jangan sampai berlebihan. 4074. Jangan bingung membedakan antara delaminasi dengan blistering; delaminasi terjadi pada unit cetak, sedangkan blistering terjadi pada oven pengering. Masalah dan Penyebab 1. Bila internal bond dari kertas tidak bisa menahan tack, kekuatan / tekan silinder mesin cetak, maka delaminasi akan muncul. 2. Mutu kertas dibawah standar; nilai minimum internal bond yang harus dimiliki suatu kualitas kertas yang bagus tidak dipenuhi 3. Kertas tebal yang diproduksi dengan mesin kertas multi-lembaran cenderung mempunyai masalah delaminasi, terlebih bila proses penggabungan beberapa lapisan tersebut diatas mesin tidak terkontorl baik. c.3. Menghindari Cracking Saat Melipat Kertas Tebal 1. Selalu lakukan "scoring" sebelum "folding" atau melipat kertas tebal. Scoring adalah menekan permukaan kertas sepanjang garis lipatan dengan kedalaman dan lebar tertentu menggunakan semacam pisau tumpul 2. Check terlebih dahulu ketebalan kertas yang akan discoring, setel scoring sesuai dengan kertas yang akan discore dan dilipat. 3. Bila perlu lakukan uji sejumlah kecil lembar kertas terutama untuk kertas baru untuk melihat apakah setting scoring sudah tepat dan nip tekanan nip dari setting lipatan tidak berlebihan. Masalah dan Penyebab 1. Cracking yaitu pecahnya permukaan kertas (coated) umunya akibat proses pelipatan. 2. Ada 2 macam, yaitu (1) Cosmetic craking; pecahnya bersifat ringan atau kecil saja namun membuat penampilan material cetakan jadi rusak atau jelek terutama pada area cetakan yang 408solid dan gelap. (2) Structural craking; pecahnya parah bisa sampai ke bagian base paper, mengakibatkan material cetakan (buku, box, folder) menjadi rusak secara keseluruhan. 3. Beberapa hal yang bisa menimbulkan masalah, penting untuk diidentifikasi guna memecahkan masalah, antara lain; - Base paper; saat produksi pelapisan coating kertas dilakukan ditemukan cracking maka pasti mengakibatkan masalah struktural. - Coating; baik jumlah/berat coating dan coating color mempengaruhi felksibilitas lapisan coating. Pemilihan material pigmen, binder (latex) dan additif lainnya haruslah memberikan sifat kekenyalan terhadap lapitan. - Moisture; kertas terlalu kering mengakibatkan kertas jadih rapuh dan gampang pecah, pertahankan moisture sekitar 5.5% untuk kertas cetak offset. - Proses cetak; hati-hati untuk segera menaikkan moisture kertas terlebih untuk jenis HSWO (heat set web offset), karena mesin cetak ini mempunyai pengering yang dapat mengakibatkan blistering. Pastikan coating kertas HSWO khusus mempunyai sifat yang gampang membebaskan uap air yang terperangkap saat pengeringan. 4. Scoring yang tidak tepat baik kedalaman maupun lebarnya, akibat tekanan nip yang terlalu berlebihan atau malah kurang. c.4. Menghindari & Mengatasi Kertas Gelombang 1. Tetaplah simpan kertas terbungkus rapat dari rapi dengan kertas bungkus. 2. Jagalah suhu dan kelembaban udara yang ideal sebisa mungkin yaitu berkisar 23 derajat C dan 50% RH. Next >