< Previous 4093. Bila kertas sudah bergelombang, maka gunakan kertas lain untuk mencetak. Masalah dan Penyebab 1. Kertas bergelombang menyebabkan masalah misregistrasi, sehingga warna cetak menjadi tidak tajam dan serasi. 2. Penyebab utama karena perubahan suhu dan kelembaban yang ekstrim dari ruangan, dan perbedaan menyolok suhu dan kelembaban relatif kertas terhadap kondisi ruangan. c.5. Menghindari & Mengatasi Kertas Gelombang Pinggir Simpan dan lindungi kertas dari pengaruh udara luar dengan terbungkus rapat. Saat dibawa ke ruangan cetak, jangan dibuka sampai kertas terkondisi dalam standard yang ditetapkan, seperti minimum 24 -48 jam dalam kelembaban sekitar 50% RH. Tergantung jenis kertas, jumlah dan kondisi udara bersangkutan. Bila sudah terjadi gelombang pinggir, kadang kala dengan melakukan cetak kosong dan tekanan cetak yang ringan dapat menghilangkan atau mengurangi gelombang. Potong sisi yang bergelombang. Letakkan kertas dekat lampu yang hangat, area ruangan yang kering dan hangat untuk mengurangi kelembaban kertas. Masalah dan Penyebab Saat kertas dalam tumpukan menyerap uap air dari udara luar disepanjang sisi kertas, serat kertas akan mengembang, sementara lembar bagian tengah tetap tidak terpengaruh udara luar. Karena serat kertas mengembang lebih banyak pada arah melintang, maka gelombang pinggir ditemukan pada sisi melintang serat kertas. 410 Bila gelombang pinggir parah, maka akan menyebabkan "wrinkle" - kerutan kertas - saat dicetak melewati blanket. Wrinkle ditemukan umumnya dimulai dari bagian tengah sampai kesisi belakang kertas cetakan. Gelombang pinggir saat tertekan oleh blanket akan tergeser ketengah dan terus bergerak kesisi tengah kertas. Efek ini terakumulasi dari seluruh sisi kertas akan mengakibatkan jepit ditengah. Jepitan atau kerutan ini akan terus terbawa sampai bagian belakang kertas cetakan. c.6. Mengatasi Mottle Dari Kertas Kenali mottle dari warna tinta cetak yang berkabut atau berawan, dimana warna cetaknya terserap tidak rata oleh kertas. Permukaan kertas tidak rata bukannya tidak umum mempunyai warna cetak yang rata dan solid, sehingga perlu hati-hati mengamati gejala yang ada, dimana fokuskan hanya pada warna tintak cetak saja. Chek formasi kertas; kertas dengan formasi tidak rata dan tidak teratur dapat menyebabkan penyerapan tinta tidak rata. Cetak kertas sisi sebelahnya, kertas lot yang berbeda, atau palet lainnya untuk pembanding. Kurangi packing blanket atau tekanan dari silinder cetak ("impression"), bila penampakan halftone dots-nya melebar dari seharusnya. Ganti blanket konvensional dengan blanket yang "compressible", dan/atau ganti blanket yang sudah lama dengan yang baru. Bahkan bila perlu ganti plat dengan yang baru, bila sudah aus. Menaikkan dan menurunkan "ink body" (tack & length); menambahkan body gum atau water resistant varnish untuk menaikkan tack, menambahkan sedikit "heatset oil" dan varnish no.00 untuk mengurangi tack. Pada intinya bertujuan untuk 411memperbaiki "ink hold-out" supaya tinta dapat ditahan dan diserap oleh kertas. Gunakan tinta dengan color strength dan tack yang tinggi untuk kertas yang penyerapan kurang dan pada kertas uncoated yang formasinya sangat tidak rata, dengan tekanan cetak minimum. Atur air dan tinta sesuai dengan kualitas kertas yang dicetak; coba kurangi air karena biasanya kebanyakan air cenderung menimbulkan mottle. Gunakan kertas kualitas lain bila upaya diatas tidak berhasil. Masalah dan Penyebab 1. Mottle adalah penampakan cetak yang tidak teratur, bervariasi baik warna maupun gloss yang disebabkan penyerapan tinta yang tidak rata oleh kertas. 2. Kertas yang diproduksi tidak selalu permukaannya rata seperti yang diinginkan. Bila muncul penampakan berawan, warna berkelompok dan acak, atau mengkilat tidak rata, dimana tinta menyerap tidak rata ada kemungkinan disebabkan oleh kertas. 3. Ketidakrataan coating dan variasi permukaan coating menyebabkan mottle pada coated paper, terlebih bila terakumulasi dengan base paper dan formasi yang tidak rata. Oleh karenanya masalah mottle cenderung terjadi pada coated paper. 4. "Binder migration" dari binder material seperti latex pada kertas coated, dimana latex menembus atau menyebar tidak rata didalam kertas mengakibatkan timbulnya ruang kosong dari coating kertas, yang dapat mengakibatkan tinta terserap bervariasi. 5. Tinta dan dan proses cetak merupakan faktor besar lainnya yang menyebabkan masalah mottle. Pada intinya disebabkan; 412(a) tidak seimbangnya air dan tinta, (b) tidak tepatnya "ink body" (tack dan length) pada kondisi kertas yang bersangkutan baik penyerapan tinta kurang atau terlalu banyak, (c) tidak bagusnya tekanan dari blanket dan silinder cetak - umumnya terlalu ketat, blanket dan plat yang sudah aus. c.7. Mengatasi Kertas Mengkerut / Menyusut 1. Jagalah kondisi udara ruangan cetak yang ideal baik suhu dan kelembaban; 23 derajat C dan 50% RH. 2. Simpanlah kertas dalam bungkusnya dengan rapat menghindari kontak dengan udara. 3. Bila terjadi penyusutan, dalam tahapan tertentu dengan memberi kontak moisture atau kelembaban didekat tumpukan kertas akan membantu mengurangi proses penyusutan lebih jauh. Contohnya antara lain; meletakkan ember air, kain basah atau menyemprot "water spray" atau "humidifier" disekitar area. Masalah dan Penyebab 1. Umumnya terjadi karena kondisi ruangan sangat kering dibandingkan dengan kelembaban kertas. Pada negara 4 musim dimana kelembaban udara musim dingin bisa mencapai 20% RH, sementara kertas berkisar 40-50% RH, udara kering akan menghisap atau menarik moisture kertas, serat kertas akan mengkerut. 2. Tidak jarang diikuti dengan gejala kertas melengkung, bila perubahan moisture antara sisi atas dan bawah kertas tidak seimbang. 3. Berhati-hatilah dengan kertas gramatur rendah, semakin rendah seperti 60 gsm kebawah akan semakin bermasalah. Hal ini 413disebabkan ratio perbandingan serat kayu terhadap filler lebih besar dibanding gramatur tinggi. c.8. Mengatasi Blistering - HSWO (Heat Set Web Offset) Blistering dapat dilihat dari kertas seperti melepuh umumnya permukaan kertas coated menggelembung entah kecil-kecil banyak atau cukup relatif besar pada satu lokasi area tinta cetak yang umunya warna hitam, dimana mempunyai ink tack tinggi. Kadang kala bisa juga gelembung udara tersebut pecah. 1. Periksa segera suhu permukaan kertas terutama saat gulungan lembaran kertas keluar dari ruang pengering, turunkan suhu pengering secara proporsional tanpa mengorbankan kualitas cetak. 2. Kecepatan mesin bisa diturunkan saat suhu diturunkan, memungkinkan uap air lebih lama keluar dari pori-pori kertas. 3. Naikkan kecepatan cetak tanpa merubah suhu pengering, memungkinkan kertas mempunyai waktu pemanasan lebih pendek. 4. Ganti tinta dengan tinctorial strength (pigmen lebih banyak) yang lebih tinggi, yang hanya membutuhkan lapisan tinta tipis dan kebutuhan suhu pemanasan rendah. 5. Bila kejadian blister terisolasi pada suatu area tertentu saja, putar posisi kertas berlawanan arah dan periksa apakah blister mengikuti Gambar 7. 116. Ukuran 12x18.25" diukur tepat padasisikiritemplatGambar 7.117. Ukuran 12x18.25" sisi kanan terdapat gap 414pola kertas. Bila tidak, dapat disimpulkan sumber penyebab datang dari mesin cetak roll. 6. Untuk HSWO (Heat Set Web Offset) yang mempunyai sistim multi-pengering dan bertahap; .- Turunkan "line burners" dan kurangi suhu panasnya; .- Naikkan atau lebih gunakan sistim pemanasan atau pengeringan udara. 7. Pastikan menggunakan kertas dan tinta khusus HSWO, sebelum mencetak. Masalah dan Penyebab 1. Blister terjadi karena uap air terperangkap dalam kertas, disebabkan oleh; - moisture kertas terlalu tinggi - permukaan kertas (coated) tertutup, pori-porinya tidak memungkinkan uap air panas keluar 2. Uap air menguap disebabkan oleh proses pemanasan atau pengeringan dari mesin cetak HSWO (Heat Set Web Offset), uap air yang panas mempunyai tekanan tinggi mendorong dan dapat merusak permukaan kertas, layaknya gelembung udara panas. 3. Bentuk dari blister umumnya bulat dengan sisi-sisi yang tajam berukuran 1.5 mm sampai 5 cm terlihat jelas dari samping, biasanya ditemukan pada area cetak yang solid, terlebih bila cetak bolak-balik. 4. Membedakan dengan masalah delaminasi; perhatikan dari bentuknya yang tidak teratur (tidak bulat) dan memanjang. 415c.9. Melakukan Scoring dan Folding (Kertas Coated) 1. Pemilihan varnish yang baik mempunyai pengaruh besar; varnish yang bersifat elastis sangat direkomendasikan, sebab akan banyak memudahkan proses scoring dan folding. 2. Kenyataannya proses pemanasan dan pengeringan baik dengan infrared atau udara panas tidak memberikan pengaruh berarti bagi proses scoring dan folding. 3. Kertas dengan varnish pada satu sisi, memberikan hasil yang terbaik untuk proses scoring dan folding. Semakin banyak lapisan varnish (maksimum 2 kali) akan memeberi hasil paling maksimal, dimana coating kertas menjadi lebih liat dan elastis sehinggak kemungkinan untuk pecah atau cracking menjadi kecil. 4. Lebar dari scoring harus ditentukan sesuai dengan ketebalan kertas. Untuk kertas tebal (paperboard) disarankan sisi muka scoring harus keluar arah lipatan, sehingga punggung scoring berada didalam lipatan. Namun kadang kala arah lipatan folding yang berlawanan memberikan hasil terbaik, oleh karenanya bila ditemui masalah dengan cara arah lipatan pertama, bisa dicoba sebaliknya. Masalah dan Penyebab Pelaksanaan scoring perlu dilakukan disebabkan oleh masalah cracking, untuk proses identifikasi ada 2 macam cracking; 1. cosmetic craking; pecahnya bersifat ringan atau kecil saja namun membuat penampilan material cetakan jadi rusak atau jelek terutama pada area cetakan yang solid dan gelap. 2. structural craking; pecahnya parah bisa sampai ke bagian base paper, mengakibatkan material cetakan (buku, box, folder) menjadi rusak secara keseluruhan. 416c10. Cacat Permukaan Kertas Dari Applicator Roll Streaks Periksa permukaan kertas sebelum dan selama proses cetak. Amati pola streaknya bila memanjang, tipis dan mengkilat segera singkirkan kertas tersebut dan ganti dengan lot kertas lainnya. Masalah dan Penyebab 1. Streaks atau garis tipis yang mengkilat dan memanjang akibat applicator roll saat melakukan pelapisan coating ke basepaper rata benar disebabkan oleh aliran coating yang tidak lancar atau mulus. 2. Jumlah kertas cacat umumnya terisolasi dan sedikit, namum mempengaruhi lembaran kertas lainnya akibat pola pemotongan kertas yang multiple (2, 3 atau 4 lembar sekali potong). Sehingga pada tumpukan ream kertas mempunyai pola urutan yang sama pula sesuai urutan potong. c.11. Mengatasi Debu dan Serat Halus Kertas Syarat utama mengetahui dan memecahkan masalah yang berkaitan dengan dust (debu kertas) atau lint (serat halus kertas), adalah dengan menganalisa material lepasan yang terjadi pada kertas. 1. Debu kertas bisa berupa fragmentasi serat (fiber), termasuk vessel segments, fines, atau serat itu sendiri, partikel pitch, material agen sizing, size-press starch, fillers, dan berbagain material lainnya. Saat sumber permasalah ditemukan maka solusi atas masalah debu dapat ditetapkan, dan masalah menjadi jelas. Kadang kala debu kertas diperoleh ke permukaan kertas dari roll mesin kertas atau dari "fabrics", maka sangat perlu untuk memeriksa permukaan dari wet-press, dryer, dan bagian roll calender. Material yang lengket atau tacky dari area wet-press atau dari area permulaan drum dryer kadang kala menarik fibers dan material solid dari lembaran kertas, dan material ini muncul sebagai debu kertas. 4172. Jalan paling efektif mengurangi debu kertas yang disebabkan material berserat adalah dengan menaikkan derajat refining dari furnish. Dengan meningkatnya bonding dalam jaringan kertas maka dapat menahan material halus untuk tercerabut. Dilain pihak, kecenderungan debu kertas akan terjadi jika bonding kertas melemah yang timbul akibat dari penggunaan kadar filler yang tinggi. Masalah dan Penyebab Material yang gampang lepas dari permukaan kertas sangat mengganggu dan menimbulkan masalah cetak dan proses converting selanjutnya. Cara yang paling umum untuk mengevaluasi derajat masalah yang ditimbulkan adalah dengan mengusap permukaan kertas dengan kain hitam atau menggunakan vakum udara untuk menyedot permukaan kertas dan mengumpulkan material tersebut diatas kertas saring. Salah satu alasan utama menggunakan size press dalam menghindari masalah ini adalah untuk meningkatkan kekuatan permukaan kertas dan mengurangi debu kertas. Alasan utaman ini sangat bermanfaat terlebih dengan kemajuan proses pembuatan kertas dengan proses alkaline dan tingginya tingkat kadar filler dalam berbagai jenis kertas. Namun, sangatlah penting memperhatikan proses persiapan starch, hindari terjadinya serat starch yang kurang masak (karena waktu dan suhu yang kurang) atau rekristalisasi dari starch, retrogradasi amylose dari solusi starch (terlalu lama waktu tunggu dari underivatized size-press starch, terutama bila starch dibiarkan mendingin). 418Gambar 7.118. Prinsip cetak 2.5. Teknik Cetak Sablon 2.5.1. Sejarah Cetak Sablon Cetak sablon atau cetak saring telah lama dikenal oleh bangsa Jepang sejak tahun 1664. Ketika itu, Yuzensai Miyasaki dan Zisukeo Mirose mengambangkannya dengan menyablon kain kimono beraneka motif. Penyablonan kimono ini dilatarbelakangi oleh kebo\ijakan Kaisar Jepang yang melarang penggunaan kimono bermotif tulis tangan. Pasalnya, Kaisar sangat prihatin dengan tingginya harga kimono motif tulis tangan yang beredar di pasaran. Dengan kebijakan tersebut, harga kimono dapat ditekan, dan kimono motif sablon mulai banyak digunakan masyarakat Jepang. Sejak itu, teknik cetak sablon terus berkembang dan merambah ke berbagai negara. Sablon pada saat itu belum memakai kain gasa atau screen, mereka masih menggunakan teknik pencapan atau menggunakan model cetakan atau mal. Pada tahun 1907, seorang pria berkebangsaan Inggris, Samuel Simon, mengembangkan teknik sablon menggunakan Chiffon sebagai pola (form) untuk mencetak. Chiffon merupakan bahan rajut yang terbuat dari benang sutera halus. Bahan rajut inilah yang merupakan cikal bakal kain gasa untuk menyablon. Menyablon dengan cara ini, tinta yang akan dicetak dialirkan melalui kain gasa atau kain saring. Gambar yang tercetak akan mengikuti pola gambar yang ada pada kain gasa. Itu sebabnya teknik ini dikenal dengan sebutan silk screen printing, yang berarti mencetak menggunakan kain saring sutera. Next >